La métallurgie et la sidérurgie figurent parmi les secteurs industriels les plus intensifs en énergie de l’économie française. Qu’il s’agisse de fondre de l’acier au four à arc électrique à plus de 1600C, de maintenir de l’aluminium en fusion dans des fours de maintien, de réchauffer des brames avant laminage ou d’assurer des traitements thermiques de haute précision, la dépendance thermique et électrique de vos sites est absolue. Face aux fluctuations des marchés de l’énergie et aux objectifs nationaux de décarbonation, la performance énergétique de vos outils de production est un levier majeur de souveraineté et de compétitivité.
Spécialiste reconnu de l’ingénierie thermique, de l’isolation des procédés à haute température et de la distribution des fluides, ISOBAT conçoit et déploie vos projets de rénovation thermique et d’optimisation hydraulique. En tant que mandataire expert, nous mobilisons le dispositif des Certificats d’Économies d’Énergie (CEE) pour subventionner massivement vos investissements, réduisant votre reste à charge au minimum.
La mise en œuvre d’un plan de performance énergétique cohérent débute par une cartographie scientifique des flux d’énergie. La réalisation d’un audit énergétique métallurgie complet (conforme à la norme NF EN 16247-3) permet de diagnostiquer les usages thermiques et électriques critiques de vos installations :
Les ingénieurs d’ISOBAT rédigent un rapport d’audit détaillé proposant des plans d’actions concrets, hiérarchisés par temps de retour sur investissement (TRI) avant et après valorisation des primes énergie.
La fonderie (de fonte, d’acier ou d’alliages légers) fait face à des contraintes de rentabilité serrées. Le programme d’aides financières CEE fonderie offre d’importants budgets de subvention (CAPEX) pour accompagner la modernisation de votre outil de production :
En sidérurgie et métallurgie lourde, les fours de réchauffage (fours à longerons, fours poussants) et les fours de traitement de grande capacité rejettent des fumées à des températures extrêmement élevées, oscillant généralement entre 700C et 1100C. Bien qu’une partie de cette énergie soit parfois récupérée, des volumes colossaux de chaleur fatale sont encore dissipés dans l’atmosphère.
Le déploiement d’une solution de récupération chaleur four sidérurgie via des échangeurs de chaleur de dernière génération (radiatifs ou convectifs en alliages spéciaux résistants à la corrosion thermique) constitue le gisement d’économies d’énergie le plus massif de la filière.
Les calories récupérées peuvent être utilisées pour préchauffer l’air de combustion, générer de la vapeur d’eau réinjectée dans d’autres utilités du site, ou alimenter un réseau de chaleur interne pour le chauffage des halls d’expédition et des bureaux.
En installant des échangeurs de chaleur à tubes ou à plaques conçus pour supporter des chocs thermiques répétés et limiter l’encrassement par les poussières métalliques, ISOBAT augmente le rendement global du procédé thermique de 15% à 30%, réduisant d’autant vos achats de gaz naturel ou d’électricité.
Ne laissez plus le rayonnement thermique de vos installations de fusion et les fumées perdues altérer vos marges opérationnelles. Contactez notre direction technique B2B pour simuler le potentiel d’économies d’énergie de votre site et modéliser vos droits aux aides CEE.
