La plasturgie est l’un des secteurs industriels les plus dépendants de l’énergie électrique en France. Qu’il s’agisse de la transformation par injection, par extrusion, par soufflage ou par thermoformage, vos parcs de machines fonctionnent en continu à des puissances électriques considérables. Dans un contexte de volatilité des prix de l’électricité et de recherche constante de décarbonation, l’efficacité énergétique n’est plus seulement un objectif environnemental, c’est un impératif de compétitivité.
Le cœur de la facture énergétique d’un site de plasturgie réside dans l’alternance thermique systématique : chauffer la matière polymère pour la fluidifier (fourreaux de presses, extrudeuses), puis évacuer rapidement ces calories pour figer la pièce (systèmes de refroidissement et réseaux d’eau glacée). Spécialiste de l’ingénierie thermique et de l’efficacité énergétique B2B, ISOBAT conçoit et réalise vos projets d’optimisation hydronique et thermique. En tant que mandataire expert, nous mobilisons le dispositif des Certificats d’Économies d’Énergie (CEE) pour subventionner massivement vos investissements de rénovation, réduisant votre reste à charge au minimum.
La mise en œuvre d’un plan de performance énergétique cohérent débute par un audit énergétique plasturgie complet (conforme à la norme NF EN 16247-3), axé sur les spécificités de vos procédés industriels :
Les ingénieurs d’ISOBAT dressent un plan d’actions chiffré, hiérarchisé par temps de retour sur investissement (TRI), intégrant la valorisation directe des primes CEE.
Le programme CEE industrie plasturgie offre d’importants leviers d’aide financière (CAPEX) pour moderniser votre outil de production. ISOBAT vous accompagne dans la mise en œuvre d’opérations standardisées éligibles clés :
Sur une presse d’injection ou une extrudeuse non isolée, les colliers chauffants fonctionnent en continu pour maintenir la résine thermoplastique à des températures de fusion s’élevant généralement entre 180C et plus de 350C. Une part colossale de cette chaleur est rayonnée et dissipée directement dans l’air ambiant de l’atelier, surchauffant les zones de travail et obligeant les systèmes de ventilation à surconsommer.
Le déploiement d’une solution d’isolation fourreaux extrusion CEE ou de presses via des matelas isolants sur-mesure permet de réduire ces déperditions de plus de 80%.
En installant nos matelas d’isolation thermique souples (tissu de verre enduit de silicone résistant à haute température et âme isolante en feutre de silice), ISOBAT réduit drastiquement le terme de température de surface externe, diminuant instantanément le flux de chaleur perdue Q. Les colliers chauffants régulent beaucoup plus vite, ce qui réduit la consommation électrique directe de la presse de 10% à 20%.
Ne laissez plus le rayonnement thermique de vos fourreaux et le manque de régulation de vos groupes froids dégrader les marges de vos cycles de production. Contactez notre direction technique B2B pour simuler le potentiel d’économies d’énergie de votre parc machines et modéliser vos droits aux subventions CEE.
