Les industries de fabrication du verre, de la céramique et du ciment figurent parmi les secteurs industriels les plus intensifs en énergie de l’économie française. Qu’il s’agisse de fusionner la silice à plus de 1500C dans un four verrier, de cuire des argiles pour la tuilerie-briqueterie, ou de calciner le calcaire pour le clinker, la dépendance thermique de vos sites est absolue. Face aux fluctuations des marchés des combustibles fossiles et aux exigences nationales de décarbonation, l’efficacité énergétique est le premier levier de pérennité industrielle.
Spécialiste reconnu de l’ingénierie thermique et de l’isolation des procédés à haute température, ISOBAT conçoit et déploie vos projets de rénovation thermique et d’optimisation hydraulique. En tant que mandataire expert, nous mobilisons le dispositif des Certificats d’Économies d’Énergie (CEE) pour financer massivement vos chantiers, réduisant votre reste à charge au minimum.
La mise en œuvre d’un plan de transition énergétique performant débute par un diagnostic scientifique des usages thermiques et des utilités électriques du site. L’atteinte d’une réelle efficacité repose sur des bilans de masse et d’énergie conduits selon la norme NF EN 16247-3, adaptés aux exigences spécifiques des matériaux minéraux.
Dans la filière de la terre cuite, les séchoirs et les fours tunnels fonctionnent en synergie étroite. La réalisation d’un audit utilités briqueterie permet d’identifier les dérives énergétiques majeures :
Les ingénieurs d’ISOBAT rédigent un rapport d’audit détaillé proposant des actions concrètes (avec calcul du temps de retour sur investissement avant et après valorisation des primes énergie).
Le programme des Certificats d’Économies d’Énergie (CEE) offre d’importants budgets de subvention (CAPEX) pour soutenir la décarbonation des industries lourdes.
La production de ciment est soumise à des enjeux majeurs de réduction des émissions de CO2, concentrés sur l’étape de clinkérisation. L’application du dispositif CEE cimenterie permet de financer des actions de modernisation thermique et électrique de grande envergure :
Dans la fabrication du verre plat ou de flaconnage, les fumées de combustion quittent les fours de fusion à des températures s’élevant souvent entre 1000C et 1300C. Bien que les fours modernes intègrent des régénérateurs ou des récupérateurs métalliques, une quantité substantielle de chaleur résiduelle est évacuée en cheminée.
La récupération de chaleur four verrier via l’installation d’échangeurs de chaleur de dernière génération (combinaison d’échangeurs radiatifs et convectifs) constitue le gisement d’économies d’énergie le plus massif de la filière.
Les calories récupérées peuvent être utilisées pour préchauffer le mélange vitrifiable (matières premières et calcin), l’air de combustion, ou pour produire de la vapeur d’eau réinjectée dans d’autres utilités. En installant des échangeurs de chaleur à plaques ou tubulaires à haute performance et à géométrie optimisée pour limiter l’encrassement par les poussières de verre, ISOBAT augmente le rendement global du procédé de fusion de 15% à 25%, réduisant d’autant votre consommation de gaz naturel.
Ne laissez plus les fumées de vos fours de cuisson et le manque de régulation de vos installations dissiper vos marges opérationnelles. Contactez notre direction technique B2B pour simuler le potentiel d’économies d’énergie de votre site et modéliser vos droits aux aides CEE.
